渣浆泵安装完成后的调试核心是 “分步验证、逐步加载、参数监控”，通过空载→负载→连续运行的递进式测试，确认泵的运行稳定性、密封性、性能达标性，具体步骤及判断标准如下：

一、调试前的最后检查（必做项）

机械检查

手动盘车泵轴 3~5 圈，叶轮转动灵活无卡滞、无摩擦异响（确认叶轮与护套 / 护板无剐蹭）；

地脚螺栓、管路法兰、联轴器螺栓均按规定力矩拧紧（参考厂家手册，如 M20 螺栓扭矩约 280N・m）；

轴承润滑油位在视窗 1/2~2/3 处（稀油润滑），脂润滑已填充 1/2 轴承腔，无漏油；

密封系统：填料密封压盖松紧适度（预留 1~2mm 调节余量），机械密封冲洗管路畅通（若有），泄漏收集装置就位。

电气与控制检查

电机接线正确，接地可靠，绝缘电阻≥1MΩ（380V 电机）；

热保护、过载保护、液位保护（潜渣泵）等联锁装置调试到位，动作灵敏；

压力表、电流表、振动传感器等仪表校准完成，显示正常。

管路与介质检查

吸入管路排气阀打开，向泵内灌满介质（卧式泵），排尽空气后关闭排气阀（严禁空转）；

出口阀门完全关闭（空载启动用），止回阀安装方向正确（防止回流）；

介质液位满足吸入要求（卧式泵吸入口浸没深度≥200mm，立式泵完全浸没），介质颗粒、浓度符合泵的设计要求。

二、空载试运行（无介质 / 低负荷，验证基础运行状态）

1. 启动与运行

点动电机（通电 1~2 秒），确认电机转向与泵体标识箭头一致（反转立即停机，调换电源线相序）；

正式启动电机，空载运行 5~10 分钟（出口阀门关闭），记录以下参数：

电机电流：≤额定电流的 50%（空载电流过大，可能是泵轴卡滞或电机故障）；

轴承温度：启动后逐步上升，最终稳定在 40~60℃（≤75℃为合格）；

振动值：用测振仪检测泵体轴承座处，振动速度≤4.5mm/s（≤7.1mm/s 为合格）；

密封泄漏：填料密封≤5 滴 / 分钟，机械密封≤1 滴 / 分钟（空载无介质时，允许轻微干摩擦泄漏，负载后消失）；

异响：无金属撞击声、尖锐啸叫声（有异响需停机检查叶轮、联轴器）。

2. 空载停机检查

停机后触摸轴承座，无烫手现象；检查联轴器同轴度无偏移（因振动导致的螺栓松动）；

确认管路无泄漏，基础无松动，减震垫无移位。

三、负载试运行（逐步加载，验证性能达标性）

1. 逐步开启出口阀门

启动电机，待空载运行稳定后（约 2 分钟），缓慢打开出口调节阀，每次开启 1/4，间隔 2~3 分钟，直至达到以下工况：

小负荷：阀门开启 1/2，流量为额定值的 50%，运行 10 分钟；

额定负荷：阀门全开（或调至额定流量），运行 30 分钟；

超负荷（可选）：阀门全开，流量为额定值的 110%，运行 5 分钟（验证泵的过载能力）。

2. 负载参数监控（核心判断标准）

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3. 负载停机检查

关闭出口阀门后停机，检查：

叶轮、护套无松动，泵体无变形；

管路法兰、密封处无渗漏；

地脚螺栓、联轴器螺栓无松动（用扭矩扳手复检）；

介质过滤器无堵塞（清理杂质）。

四、连续试运行（验证长期稳定性）

按额定负荷连续运行 2~4 小时（重要工况建议运行 8 小时），每 30 分钟记录一次参数（压力、流量、电流、温度、振动）；

连续运行期间需满足：

所有参数无持续恶化（如温度逐步升高、振动逐步增大）；

无泄漏、无异常异响、无跳闸；

轴承温升稳定，无结焦、漏油；

介质输送正常，无堵塞、无明显磨损（停机后拆解检查过流件，无划痕、无崩边）。

五、调试合格判定标准

空载、负载、连续运行各阶段无故障停机；

额定工况下，流量、扬程偏差≤±5%，电机电流≤额定值；

轴承温度≤75℃，振动速度≤7.1mm/s，密封泄漏量符合标准；

无气蚀、无异常异响，管路、泵体无泄漏；

联锁保护装置（过载、低液位、超温）动作准确。

六、常见调试异常及处理方法

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七、调试后收尾工作

整理调试记录（参数曲线、异常处理过程），形成调试报告；

对操作人员进行培训（启停步骤、参数监控、异常处理）；

清理现场，检查并紧固所有连接件，加注润滑剂，贴运行标识。

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