化工泵因输送介质（如强酸、强碱、易燃易爆、高粘度或含颗粒介质）的特殊性，其故障类型与普通泵相比更具复杂性和专业性。以下是化工泵运行中常见的故障类型、原因及解决措施，按故障部位和性质分类说明：

一、机械部件故障

1. 轴承过热或损坏

故障现象：轴承温度超过 70℃，伴随异常噪音或振动。

可能原因：

润滑不足或润滑油（脂）变质、混入介质（如腐蚀性液体渗入轴承箱）。

轴承安装不当（如轴向间隙过小）或长期承受轴向力（如叶轮不平衡）。

输送介质温度过高，未开启冷却系统。

解决措施：

更换合格的润滑油（脂），检查轴承箱密封是否失效，必要时更换轴承。

重新调整轴承间隙，检查叶轮动平衡，加装轴向力平衡装置。

开启油冷却器或冲洗系统，降低轴承运行温度。

2. 叶轮磨损或气蚀

故障现象：流量、压力下降，泵体振动增大，叶轮表面出现蜂窝状凹坑。

可能原因：

输送含颗粒介质导致叶轮冲刷磨损，或介质腐蚀性强导致材质失效。

吸入管路阻力过大（如阀门未全开、滤网堵塞），造成入口压力过低引发气蚀。

解决措施：

更换耐磨材质叶轮（如碳化钨合金、陶瓷），定期清理吸入滤网。

优化吸入管路设计（缩短管径、减少弯头），确保入口压力高于介质汽化压力。

3. 泵轴弯曲或断裂

故障现象：泵运行时剧烈振动，轴颈处出现磨损痕迹或裂纹。

可能原因：

长期超负荷运行（如流量超过额定值 20%），或叶轮卡滞导致轴承受力不均。

泵轴材质选择不当（如未耐介质腐蚀），或安装时同轴度偏差超过 0.05mm/m。

解决措施：

校直或更换泵轴，检查叶轮与泵壳是否摩擦，调整电机与泵的对中精度。

选用耐腐蚀材质（如 316L 不锈钢、哈氏合金），避免介质对轴的电化学腐蚀。

二、密封系统故障

1. 机械密封泄漏超标

故障现象：泄漏量超过 5 滴 / 分钟，介质从密封处喷出或滴漏。

可能原因：

密封面磨损（如干摩擦、介质颗粒划伤），或 O 型圈老化、变形。

弹簧失效（如腐蚀断裂），或密封腔压力波动导致端面贴合不严。

输送易结晶介质时，结晶物卡在密封面间隙。

解决措施：

拆检密封面，研磨修复或更换动环、静环，更换失效的密封圈。

检查弹簧弹性，调整密封腔压力（如加装平衡管），停机时用溶剂冲洗密封腔。

对结晶介质，加装伴热系统保持温度，防止结晶沉积。

2. 填料密封泄漏或过热

故障现象：填料处滴漏过快（超过 20 滴 / 分钟），或压盖温度过高。

可能原因：

填料压盖过松或过紧，导致泄漏或摩擦生热。

填料材质不耐介质腐蚀（如普通石棉填料用于强酸介质）。

解决措施：

均匀调整压盖螺栓（以滴漏量 10~20 滴 / 分钟为宜），避免压盖偏斜。

更换耐腐蚀填料（如聚四氟乙烯填料、金属缠绕填料），定期注入润滑液（如甘油）。

三、性能参数异常故障

1. 流量不足或无流量

故障现象：实际流量低于额定值，或泵运行但无介质输出。

可能原因：

吸入管路漏气（如法兰垫片损坏），或介质粘度太高（超过设计值）。

叶轮堵塞（如输送含纤维介质缠绕叶轮），或出口阀门未全开。

解决措施：

检查吸入管路密封性，更换垫片，对高粘度介质选用大叶轮泵或加热降粘。

拆泵清理叶轮杂物，调整出口阀门开度至额定工况。

2. 压力波动或过低

故障现象：压力表指针大幅摆动，或出口压力达不到设定值。

可能原因：

介质中有气体（如吸入管路吸入空气），或叶轮气蚀导致压力不稳。

出口管路阻力变化（如阀门磨损、管道结垢）。

解决措施：

排除吸入管路空气（如加装排气阀），检查入口液位是否过低。

清洗出口管路，更换磨损的阀门，必要时对管路进行除垢处理。

3. 气蚀现象

故障现象：泵运行时发出 “噼啪” 声，流量、压力周期性波动，叶轮表面出现蚀坑。

可能原因：

吸入高度超过允许值，或介质温度过高导致汽化压力上升。

吸入管径过小或弯头过多，造成局部阻力损失过大。

解决措施：

降低泵的安装高度，或提高入口压力（如加装前置泵）。

增大吸入管径，减少弯头数量，确保入口管路通畅。

四、电气与控制系统故障

1. 电机过热或跳闸

故障现象：电机外壳温度超过 90℃，热继电器频繁动作跳闸。

可能原因：

电机过载（如流量过大、介质粘度升高），或三相电源电压不平衡（偏差超过 5%）。

电机轴承缺油或损坏，导致转动阻力增大。

解决措施：

检查运行参数是否在额定范围内，调整出口阀门控制流量，检测电源电压。

补充或更换电机轴承润滑脂，拆检电机轴承是否磨损。

2. 控制系统失灵

故障现象：变频控制柜无法调节转速，或压力传感器显示异常。

可能原因：

传感器被介质腐蚀（如普通金属传感器用于强酸介质），或信号线路短路。

变频器参数设置错误（如过载保护阈值过低）。

解决措施：

更换耐腐蚀传感器（如衬氟、陶瓷传感器），检查线路绝缘情况。

重新设定变频器参数，参考说明书校准过载保护值。

五、介质特性引发的特殊故障

1. 介质腐蚀导致部件损坏

故障现象：泵体、叶轮表面出现锈迹、孔洞，螺栓断裂。

可能原因：

材质选择不当（如普通铸铁泵用于输送盐酸），或防腐涂层脱落。

介质中含有氯离子、硫化物等强腐蚀成分。

解决措施：

更换耐腐蚀材质（如不锈钢 316L、氟塑料、哈氏合金），补涂防腐涂层（如衬胶、衬氟）。

对介质进行预处理（如脱氯、调节 pH 值），降低腐蚀性。

2. 介质结晶或凝固堵塞

故障现象：停机后再次启动困难，泵腔或管路内有硬块沉积。

可能原因：

输送易结晶介质（如硫酸钠溶液）时，温度低于结晶点。

高粘度介质（如沥青）停机后冷却凝固。

解决措施：

停机前用溶剂（如清水、煤油）冲洗泵腔，或保持伴热系统运行（如电伴热、蒸汽夹套）。

选用带保温夹套的泵体，确保介质温度高于结晶点 10~15℃。

3. 易燃易爆介质引发安全隐患

故障现象：密封处出现介质泄漏，现场有刺鼻气味或异常声响。

可能原因：

密封系统失效导致介质外泄，或泵运行时产生静电火花。

解决措施：

立即停机，用氮气吹扫泄漏区域，检测可燃气体浓度，更换密封部件。

对泵体接地（接地电阻＜4Ω），使用防爆电机和防爆工具，避免摩擦产生火花。

六、故障排查与预防建议

系统性排查流程：

先检查外部因素（如管路、阀门、电源），再拆检内部部件（如叶轮、密封、轴承）。

对比运行参数与说明书，记录温度、振动、压力等数据，通过趋势分析预判故障。

预防性维护：

按周期更换润滑油、密封件，对关键泵安装在线监测系统（实时监控振动、温度）。

针对介质特性制定专项维护方案（如腐蚀性介质每周冲洗泵腔，结晶介质每日检查伴热）。

化工泵故障的准确判断需结合介质特性、运行参数及设备结构，建议维修时由专业人员执行，尤其涉及易燃易爆、有毒介质时，需严格遵守安全规范（如泄压、置换、佩戴防护装备）。